På mit tidligere arbejde havde vi nogle små plader med forskellig Ra, så var det nemt at sammenligne, og faktisk ganske anvendelig, og ikke helt ved siden af, når det blev kontrolleret med en elektrisk måler-
ST 42 og 50 er nu ganske gode materialer, som man bør kunne få en rigtig fin overflade på.
Der er rigtig mange faktorer der spiller ind.
Skærehastighed
plattetype (der findes specielle platter til slet drejning)
næseradius
tilspænding
Spåndybde, tager man en lille "fedt" spån, får man sjældent en fin overflade, i lidt dårlige stålkvaliteter, skal man ofte op i 0,25 - 1,0 mm i spåndybde for at få en hæderlig overflade.
Køling kan til tider hjælpe
Spånafgang, spånen må ikke bryde så den røre den færdige overflade.
Mange moderne platter, er faktisk ikke så velegnede til manuelle maskiner, da de er beregnet til meget høje skærehastigheder.
Jeg bruger meget nogle Mitsubishi NX 99, det er ikke hårdmetal, med noget aluminiums carbid, de køre fantastisk fra 50-150 skæremeter, de kan ofte tage en meget lille sletspån og stadig lave en hæderlig overflade, men er ikke velegnede til rustfast og andre hårde materialer.
En lille sjov historie fra mit tidligere arbejde, vi udborede en masse rør i begge ender, vi brugte en positiv platte med to skær, det kørte helt fantastisk, og et skær holdt helt utrolig længe.
Så kom der en smart sælger, med en anden type platte, som på ingen måde var bedre, den stakkels sælgers sidste argument var at den da lavede en bedre overflade, hvor vi så kunne skuffe ham med at overfladen skulle være min 6,3 Ra, da der skulle limes propper i.
